جوشکاری و تستهای غیر مخرب بانک اطلاعات جوشکاری و تستهای غیر مخرب آخرین مطالب
نويسندگان 16 فروردين 1396برچسب:, :: 20:2 :: نويسنده : رسول قدمی
800x600 Normal 0 false false false EN-US X-NONE AR-SA MicrosoftInternetExplorer4 /* Style Definitions */ table.MsoNormalTable {mso-style-name:"Table Normal"; mso-tstyle-rowband-size:0; mso-tstyle-colband-size:0; mso-style-noshow:yes; mso-style-priority:99; mso-style-parent:""; mso-padding-alt:0in 5.4pt 0in 5.4pt; mso-para-margin:0in; mso-para-margin-bottom:.0001pt; mso-pagination:widow-orphan; font-size:10.0pt; font-family:"Times New Roman","serif";}
بازرسيهاي مخزن فشاري با استفاده از آرايههاي مرحلهبندي شده فراصوتي چكيده: ارايههاي مرحلهبندي شده، مزاياي فني مهمي را بر بازرسيهاي جوش در فراصوت قراردادي ارائه ميدهند. اشعههاي آرايه مرحلهبندي شده ميتوانند هدايت،پويش، رويش و به طور الكترونيكي متمركز شوند. هدايت و فرمان اشعه امكان بهينهسازي زواياي اشعه را به طور فراصوي و از طريق جهتيابي آنها عمود بر نقايص پيش بيني شده مخصوصاً عدم ذوب فراهم ميكند. پويش الكترونيكي (خطي) امكان پوشش بسيار سريع جوشها را فراهم ميكند. هدايت اشعه ميتواند براي انتقال و نگاشت جوشها در زواياي مناسب به مننظور بهينهسازي احتمال آشكارسازي نقايص بكار رود. تمركز الكترونيكي امكان بهينهسازي شكل و اندازه اشعه را در مكان نقص منتظره و نيز بهينهسازي احتمال آشكارسازي را فراهم ميكند. به طور كلي استفاده از آرايههاي مرحلهبندي شده امكان بهينهسازي كشف نقص را هنگام به حداقل رساندن زمان بازرسي فراهم ميكند. ASNT آموزش بازرسی جوش ، صدور مدارک بازرسی جوش ،صدور مدارک جوشکاری ،مدارک 16 فروردين 1396برچسب:, :: 20:2 :: نويسنده : رسول قدمی
Normal 0 false false false EN-US X-NONE FA /* Style Definitions */ table.MsoNormalTable {mso-style-name:"Table Normal"; mso-tstyle-rowband-size:0; mso-tstyle-colband-size:0; mso-style-noshow:yes; mso-style-priority:99; mso-style-parent:""; mso-padding-alt:0cm 5.4pt 0cm 5.4pt; mso-para-margin:0cm; mso-para-margin-bottom:.0001pt; mso-pagination:widow-orphan; font-size:10.0pt; font-family:"Times New Roman","serif"; mso-bidi-font-family:"Traditional Arabic";}
تحليل فرآيندهاي قالبسازي
- انواع قالبها - قالبهاي پلاستيك - قالبهاي ترموپلاستيك - قالبهاي باكاليت - فرآيند دايكاست -قرآيند اكستروان - فرآيند ريخته گري - قالبهاي فلزي - قالبهاي سمبه ماتريس - قالبهاي برش - قالبهاي خمش - قالبهاي كشش - قالبهاي فرم - طراحي قالب - مواد و جنس قالب - برآورد هزينه - توجيه اقتصادي - بهره وري قالب - ساخت قالب - مونتاژ - تست - منابع
انواع قالبهاقالبهاي پلاستيكپلاستيك ها به دو گروه تقسيم مي شوند: ترموپلاستيك ترموست (باكاليت) ASNT آموزش بازرسی جوش ، صدور مدارک بازرسی جوش ،صدور مدارک جوشکاری ،مدارک 16 فروردين 1396برچسب:, :: 20:2 :: نويسنده : رسول قدمی
v:* {behavior:url(#default#VML);} o:* {behavior:url(#default#VML);} w:* {behavior:url(#default#VML);} .shape {behavior:url(#default#VML);} 800x600 Normal 0 false false false EN-US X-NONE FA MicrosoftInternetExplorer4 /* Style Definitions */ table.MsoNormalTable {mso-style-name:"Table Normal"; mso-tstyle-rowband-size:0; mso-tstyle-colband-size:0; mso-style-noshow:yes; mso-style-priority:99; mso-style-parent:""; mso-padding-alt:0cm 5.4pt 0cm 5.4pt; mso-para-margin:0cm; mso-para-margin-bottom:.0001pt; mso-pagination:widow-orphan; font-size:10.0pt; font-family:"Times New Roman","serif";}
16 فروردين 1396برچسب:, :: 20:2 :: نويسنده : رسول قدمی
800x600
Normal
0
false
false
false
EN-US
X-NONE
FA
MicrosoftInternetExplorer4
سخت کردن شعله ای 8-1 : مقدمه سخت کردن شعله ای یک فرایند عملیات حرارتی سطحی یا موضعی است که در آن یک لایه نازکی از سطح قطعه فولادی را توسط شعله حاصل از سوخت یک گاز قابل احتراق نظیرگاز طبیعی تا دمایی بالاتر از دمای بحرانی A3 حرارت داده و پس از آستنیته شدن ، آن را سریع سرد می کنند . بدین ترتیب سطح قطعه یا محل مورد نظرمارتنزیت شده و از سختی و مقاومت به سایش خوبی برخوردار خواهد شد . از سوی دیگر مغز قطعه ساختار اولیه خود را حفظ کرده و لذا می تواند مقاومت به ضربه خوبی راداشته باشد . به علاوه ، چنین فرایندی استحکام خمشی و پیچشی و عمر خستگی قطعه را افزایش می دهد . سخت کردن شعله ای در ارتباط با دامنه وسیعی از قطعات و آلیاژهای آهنی و برای یک یا چند مورد از موارد زیر استفاده می شود . · به دلیل اینکه قطعه آنقدر بزرگ است که عملیات حرارتی حجمی متداول غیر ممکن بوده و یا اقتصادی نیست . به عنوان مثال چرخ دنده های بزرگ ، قالبهای بزرگ و غلطکها . · زیرا فقط یک قسمت یا ناحیه کوچکی از قطعه نیاز به عملیات حرارتی دارد و یا اینکه عملیات حرارتی حجمی کارکرد قطعه را کاهش می دهد . به عنوان مثال شافتها و اهرمها که باید سطوحی مقاوم دربرابر سایش داشته باشند . · زیرا حصول و یا کنترل دقت ابعاد مورد نیاز برای قطعه توسط عملیات حرارتی حجمی متداول غیر ممکن و یا مشکل است . به عنوان مثال ، یک چرخ دنده بزرگ با طراحی پیچیده که در این حالت سخت کردن شعله ای دنده ها اثری روی ابعاد چرخ دنده نمی گذارد . زیرا استفاده از سخت کردن شعله ای این امکان را فراهم می سازد که قطعه از مواد ارزانتری ساخته شده و لذا هزینه کلی ساخت قطعه کاهش یابد . این فرآیند موجب می شود که همان مجموعه خواص سایشی _ ضربه ای فولاد آلیاژی به فولادهای ارزانتر داده شود . در چنین شرایطی بدون اینکه در سطح قطعه اکسایش و یا کربن زدایی رخ دهد ، می توان قطعه مورد نظر را عملیات حرارتی کرد و لذا هزینه های سنگین تمیز کاری حذف شود . ASNT آموزش بازرسی جوش ، صدور مدارک بازرسی جوش ،صدور مدارک جوشکاری ،مدارک 16 فروردين 1396برچسب:, :: 20:2 :: نويسنده : رسول قدمی
800x600 Normal 0 false false false EN-US X-NONE FA MicrosoftInternetExplorer4 /* Style Definitions */ table.MsoNormalTable {mso-style-name:"Table Normal"; mso-tstyle-rowband-size:0; mso-tstyle-colband-size:0; mso-style-noshow:yes; mso-style-priority:99; mso-style-parent:""; mso-padding-alt:0cm 5.4pt 0cm 5.4pt; mso-para-margin:0cm; mso-para-margin-bottom:.0001pt; mso-pagination:widow-orphan; font-size:10.0pt; font-family:"Times New Roman","serif";}
متالوژي پودر متالوژي پودر تاريخچه متالوژي پودر تولید قطعات با پودربه بیش از پنج هزار سال پیش می رسد ، هم اکنون ستون آهنی با وزنی حدود شش تن در شهر دهلی هندوستان وجود دارد که در هزار و ششصد سال پیش به همین طریقه (متالورژی پودر) تهیه شده است . در اواخر قرن هیجدهم ولاستون کشف کرد که می توان پودر فلز پلاتین را (که در طبیعت به صورت آزاد شناخته شده بود) پس از تراکم و حرارت دادن ، در حالت گرم با چکش کاری به بلوک تبدیل کرد . ولاستون جزییات متد خود رادر سال 1829 ، منتشر کرد و اهمیت فاکتورهایی نظیر اندازه دانه ها ، متراکم کردن پودر باوزن مخصوص بالا و اکتیویته سطحی و غیره ... را توضیح داد. همزمان با ولاستون و به طور جداگانه متالورژیست برجسته روسی پیوتر زابولفسکی در سال 1826 ، از این روش برای ساختن سکه ها و نشان ها از جنس پلاتین ، استفاده کرد. در نیمه قرن نوزدهم ، متخصصین متالورژی به روش های ذوب فلزات با نقطه ذوب بالا دست یافتند و همین مساله باعث شد که مجددا استفاده از متالورژی پودر محدود شود هر چند تقاضا برای تولید قطعاتی مانند تنگستن از طریق متالورژی پودر ادامه یافت . ASNT آموزش بازرسی جوش ، صدور مدارک بازرسی جوش ،صدور مدارک جوشکاری ،مدارک 16 فروردين 1396برچسب:, :: 20:2 :: نويسنده : رسول قدمی
v:* {behavior:url(#default#VML);} o:* {behavior:url(#default#VML);} w:* {behavior:url(#default#VML);} .shape {behavior:url(#default#VML);} 800x600 Normal 0 false false false EN-US X-NONE FA MicrosoftInternetExplorer4 /* Style Definitions */ table.MsoNormalTable {mso-style-name:"Table Normal"; mso-tstyle-rowband-size:0; mso-tstyle-colband-size:0; mso-style-noshow:yes; mso-style-priority:99; mso-style-parent:""; mso-padding-alt:0cm 5.4pt 0cm 5.4pt; mso-para-margin:0cm; mso-para-margin-bottom:.0001pt; mso-pagination:widow-orphan; font-size:10.0pt; font-family:"Times New Roman","serif";}
آلومنییوم فلزی سفید رنگ است ، قابلیتهدایت الکتریکی وحرارتی آلومنییوم زیاد بوده و در مجاورت هوا قشری به نام اکسیدآلومینیوم روی آن را می پوشاند. که ضخامت آن 002/0 میلیمتر می باشد. و آلومینیوم رادر مقابل بسیاری از گازها و مایعات محافظت می کند. انتخاب الکترود برای جوشکاری آلومینیوم با برق الکترودهائی که برایجوشکاری آلومینیوم استفاده می شود دارای پوشش ضخیم بوده و جنس آن حدود 95% آلومینیوم و 5% سیلیسیوم می باشد . قطر الکترود را مناسب با ضخامت قطعه کار بایدانتخاب کرد. چون پوشش الکترود رطوبت را جذب می کند باید آن را حتماً درمحل خشکنگهداری کرد. الکترودهای مرطوب را می توان در درجه حرارت 200 درجه سانتی گراد خشککرد. زاویه الکترود نسبت به قطعه کار در جوش آلومینیوم حدود 45 درجه می باشد. برایایجاد قوس الکترود و کار، نوک الکترود و کار را باید با برس سیمی یا کاغذ سمبادهتمیز کرد. طریقه جوشکاری آلومینیوم با برق ASNT آموزش بازرسی جوش ، صدور مدارک بازرسی جوش ،صدور مدارک جوشکاری ،مدارک 16 فروردين 1396برچسب:, :: 20:2 :: نويسنده : رسول قدمی
800x600 Normal 0 false false false EN-US X-NONE FA MicrosoftInternetExplorer4 /* Style Definitions */ table.MsoNormalTable {mso-style-name:"Table Normal"; mso-tstyle-rowband-size:0; mso-tstyle-colband-size:0; mso-style-noshow:yes; mso-style-priority:99; mso-style-parent:""; mso-padding-alt:0cm 5.4pt 0cm 5.4pt; mso-para-margin:0cm; mso-para-margin-bottom:.0001pt; mso-pagination:widow-orphan; font-size:10.0pt; font-family:"Times New Roman","serif";}
آشنائی با جوشکاری مقاومتی
کلیه جوش های مقاومتی بر این اساس استوارند که وقتی یک جریان الکتریکی بخواهد از فلزی عبور کند, مقاومت فلزدر برابر عبور این جریان , آن را گرم خواهد کرد. با اعمال جریان کافی ، دمای ایجاد شده در فلز به حدی می رسد که باعث ذوب آن گردیده و جوشکاری را ممکن می سازد. اصطلاح"جوشکاری مقاومتی "شامل روشهای گوناگونی بوده و تحت اسامی مختلفی از جمله : جوشکاری سر به سر فشاری، سر به سر لحظه ای ,درز جوش,نقطه جوش برجسته,نقطه جوش خازنی,جوش مقاومتی از نوع پینی,جوش مقاومتی به کمک ورقه نازک فلزی و...ارائه می گردد.برخی از این اسامی , نام های داده شده از طرف انجمن آمریکائی جوشکاری بوده و بقیه مربوط به اصطلاحاتی است که در کارگاههای جوشکاری به آنها داده شده است. ASNT آموزش بازرسی جوش ، صدور مدارک بازرسی جوش ،صدور مدارک جوشکاری ،مدارک 16 فروردين 1396برچسب:, :: 20:2 :: نويسنده : رسول قدمی
800x600 Normal 0 false false false EN-US X-NONE FA MicrosoftInternetExplorer4 /* Style Definitions */ table.MsoNormalTable {mso-style-name:"Table Normal"; mso-tstyle-rowband-size:0; mso-tstyle-colband-size:0; mso-style-noshow:yes; mso-style-priority:99; mso-style-parent:""; mso-padding-alt:0cm 5.4pt 0cm 5.4pt; mso-para-margin:0cm; mso-para-margin-bottom:.0001pt; mso-pagination:widow-orphan; font-size:10.0pt; font-family:"Times New Roman","serif";}
ماشين كاري با جت آب (water get machining – whm) از آب براي برش استفاده مي شود. آب با فشار زياد در حدود 4000-2000 بار در يك مسير پيوسته وارد منطقه ماشينكاري مي شود كه در اينجا عمل براده برداري توسط كار مكانيكي است زيرا آب بطور مكانيكي بيرون مي آيد. آب به عنوان ابزار برش استفاده مي گردد. آب بعنوان ابزار برش در مسير پيوسته و كنترل شده اي از نازل با مجراي ريز با سرعت معادل سه برابر سرعت صوت و فشار 2000 تا 4000 بار خارج مي شود و به قطعه كار وارد مي شود . فرايند برش با آب خالص براي مواد با استحكام كم مثل كاغذ فايبر گلاس و مقوا بكار مي رود به اين روش ماشينكاري هيدروديناميك يا برش با ماايع گفته مي شود. موقعي ك نيروي موضعي ذره اي سيال از مقاومت پيوندهاي ريز ساختار ماده بيشتر باشد باعث جدائي اتمها مولكولهاي ماده گرديده و سايندگي يا برش تحقق مي يابد. ASNT آموزش بازرسی جوش ، صدور مدارک بازرسی جوش ،صدور مدارک جوشکاری ،مدارک 16 فروردين 1396برچسب:, :: 20:2 :: نويسنده : رسول قدمی
Normal 0 false false false EN-US X-NONE FA /* Style Definitions */ table.MsoNormalTable {mso-style-name:"Table Normal"; mso-tstyle-rowband-size:0; mso-tstyle-colband-size:0; mso-style-noshow:yes; mso-style-priority:99; mso-style-parent:""; mso-padding-alt:0cm 5.4pt 0cm 5.4pt; mso-para-margin:0cm; mso-para-margin-bottom:.0001pt; mso-pagination:widow-orphan; font-size:10.0pt; font-family:"Times New Roman","serif";} آلياژهاي حافظه دار عنوان گروهي از آلياژها ميباشد كه خواص متمايز و برتري نسبت به ساير آلياژها دارند. عكسالعمل شديد اين مواد نسبت به برخي پارامترهاي ترموديناميكي و مكانيكي و قابليت بازگشت به شكل اوليه در اثر اعمال پارامترهاي مذكور به گونهاي است كه رفتار موجودات زنده را تداعي مينمايد. وقتي يك آلياژ معمولي تحت بار خارجي بيش از حد الاستيك قرار ميگيرد تغيير شكل ميدهد. اين نوع تغيير شكل بعد از حذف بار باقي ميماند. آلياژهاي حافظه دار، منجمله نيكل – تيتانيم و مس – روي – آلومينيم، رفتار متفاوتي از خود ارائه مينمايند. در دماي پائين يك نمونه حافظه دار ميتواند تغيير شكل پلاستيك چند درصدي را تحمل كند و سپس به صورت كامل به شكل اوليه در دماي بالا برگردد و اين تنها با افزايش دماي نمونه ممكن است. ASNT آموزش بازرسی جوش ، صدور مدارک بازرسی جوش ،صدور مدارک جوشکاری ،مدارک
16 فروردين 1396برچسب:, :: 20:2 :: نويسنده : رسول قدمی
سلام به وبلاگ بنده خوش آمدید از دوستانی که مایل به آموزش و یا در یافت مدارک بازرسی جوش ASNT و یا انواع مدارک در ضمینه جوشکاری و انجام جوشکاری اغتشاشی می باشند لطفا به شماره بنده تماس حاصل فرماید. با تشکر مدیریت شرکت پیشرو ناظران - قدمی 09179147053 ASNT آموزش بازرسی جوش ، صدور مدارک بازرسی جوش ،صدور مدارک جوشکاری ،مدارک دو شنبه 29 آذر 1395برچسب:اصول بازرسی چشمی, :: 21:36 :: نويسنده : رسول قدمی
ASNT آموزش بازرسی جوش ، صدور مدارک بازرسی جوش ،صدور مدارک جوشکاری ،مدارک دو شنبه 29 آذر 1395برچسب:بازرسی بر مبنای ریسک , :: 21:34 :: نويسنده : رسول قدمی
بازرسی بر مبنای ریسک RISK BASED INSPECTION
مقدمه امروزه محاسبه ریسک و بکارگیری نتایج ارزیابی ریسک ابعاد گوناگونی یافته است. کاربرد ریسک بسیار گسترده شده و در بسیاری از حوزه ها- چه فنی و چه غیر فنی- بکار می رود. روش بازرسی بر مبنای ریسک یا RBI از اوائل دهه 90 برای پاسخ به نیاز صنعت نفت، گاز و پتروشیمی جهت مدیریت ریسک و اولویت بندی تجهیزات بر اساس میزان ریسک آنها بسط یافت. به منظور وارد کردن روش RBI به ایالات متحده، گروهی از شرکتهای نفتی عضو API به عنوان حامی با به خدمت گرفتن یک شرکت اروپایی سند API 581 را در سال 2000ارائه كردند. RBI چیست؟ RBI ابزاری مدیریتی است که برای تشخیص و اولویت بندی ریسک های مربوط به وسایل تحت فشار و ارائه برنامه بازرسی بر اساس ریسک های محاسبه شده بکار می رود. بطور خلاصه در روش RBI در ابتدا میزان احتمال و نتیجه از کارافتادگی وسائل تحت فشار محاسبه شده و از ضرب این دو فاکتور (یعنی احتمال و نتیجه) میزان ریسک بدست می آید. سپس بر اساس اندازه ریسک های بدست آمده، وسائل اولویت بندی شده و برنامه بازرسی برای آنها تعریف می گردد. در این برنامه بر خلاف برنامه های سنتی بازرسی، فاصله زمانی ثابتی برای بازرسی وسائل تعریف نمی شود بلکه هر وسیله ای فاصله زمانی و روش جداگانه ای جهت بازرسی دارد. در واقع با این کار می توان از بازرسی های مکرر اجتناب کرد و در عوض امکانات و توانمندی های بازرسی را بر روی وسائل با ریسک بالاتر متمرکز نمود. روش های ارزیابی ریسک جهت ارزیابی ریسک سه روش در API 580 و API 581 ذکر شده است: 1. روش کیفی (Qualitative Approach) 2. روش کمی (Quantitative Approach) 3. روش نیمه کمی (Semi-Quantitative Approach) تفاوت عمده این روش ها در کمیت و کیفیت داده های ورودی و نتایج خروجی می باشد. روش کیفی (Qualitative Approach) داده های ورودی در روش کیفی بر اساس اطلاعات توصیفی با استفاده از تجربه و کارشناسی مهندسان می باشد. ورودی اطلاعات در این روش غالباً به صورت محدوده هایی از داده ها بجای اعداد دقیق است. نتایج، عموماًبه صورت کیفی داده می شود. روش کمی (Quantitative Approach) آنالیز کمی ریسک از مدلهای منطقی (Logic) برای ترسیم ترکیب رویدادهای منجر به حوادث شدید و نیز از مدلهای فیزیکی مبین پیشرفت حوادث و انتقال مواد خطرناک به محیط استفاده می کند. نتایج حاصله از روش کمی ارزیابی RBI عمدتاً به صورت اعداد ریسک (مثلاً هزینه بر سال) بیان می گردد. بنابراین وجه تمایز روش کمی و کیفی در میزان داده های ورودی و دقت این داده ها و دقت نتایج خروجی می باشد. روش نیمه کمی (Semi-Quantitative Approach) روش نیمه کمی تا حدودی از مزایای دو روش قبل بهره مند است یعنی تقریباً از سرعت روش کیفی و دقت روش کمی استفاده می کند. در ادامه، این روش با جزئیات بیشتری مورد بررسی قرار میگيرد. کلیات روش کیفی آنالیز ریسک همانند روش کمی است با این تفاوت که در روش کیفی به جزئیات و زمان کمتری جهت ارزیابی نیاز است، البته نتایج بدست آمده نیز از دقت کمتری برخوردار می باشد. اگرچه این نتایج به اندازه آنالیز کمی با ارزش نیست اما اساس اولویت بندی برنامه RBI می باشد. آنالیز کمی در سه سطح قابل اجراست: 1- یک واحد عملیاتی مانند واحد فرآورش نفت خام (بیش از 150 وسیله بزرگ) 2- یک ناحیه بزرگ یا بخشی از یک واحد عملیاتی مانند بخش تقطیر در خلاء واحد فرآورش نفت خام (20 تا 150 تجهیز بزرگ) 3- یک سیستم مانند هیتر اتمسفری شامل مبدلهای پیش گرم کن خوراک و پمپها (5 تا 20 تجهیز بزرگ) روش کیفی RBI که در API 581 بیان شده است با این فلسفه ارائه شده که یک واحد پالایشگاهی را در عرض چند ساعت مورد ارزیابی قرار دهد. با استفاده از روش کیفی RBI سه کار را می توان انجام داد: 1- آنالیز واحدهای درون سایت، بدین منظور که سطح آنالیز مورد نیاز، تعیین شده و فوائد آنالیز بیشتر بوسیله تکنیک های کمی یا روشهای دیگر آشکار گردد. 2- رتبه بندی ریسک واحدها و اختصاص مکانی به آنها در ماتریس ریسک. 3- تعیین مناطقی از کارخانه که برنامه های بازرسی بیشتری نیازمند است. در آنالیز کیفی دسته ای به عنوان " دسته احتمال از کارافتادگی" و دسته ای به عنوان " دسته نتیجه از کارافتادگی" محاسبه شده و با ترکیب آنها میزان ریسک بدست می آید و مکانی در ماتریس ریسک به آن اختصاص می یابد دسته احتمال (Likelihood Category) شش فاکتوری که دسته احتمال را می سازد در جدول 2 آمده است. به منظور اختصاص دسته احتمال یا (Likelihood Category) که 5 دسته به شماره های 1 تا 5 می باشد باید ابتدا فاکتور احتمال را محاسبه کرد. به منظور محاسبه فاکتور احتمال باید به هر کدام از 6 فاکتور موجود عددی اختصاص داد. مبنای اختصاص این عدد ضمیمه الف از API 581 است. پس از اختصاص 6 عدد به 6 فاکتور مذکور باید آنها را با هم جمع کرد تا فاکتور احتمال بدست آید. سپس مطابق با جدولی خاص دسته احتمال معین می شود. همانگونه که گفته شد از جمع شش فاکتور فوق یک فاکتور کلی بدست می آید که قابل تبدیل به دسته احتمال است. با توجه به حجم زیاد مطالبی که برای محاسبه فاکتورهای فوق در ضمیمه الف API 581 آمده است در اینجا فقط دو فاکتور اول یعنی EF و DF به عنوان نمونه آورده می شود: محاسبه فاکتور وسیله یا EF - اگر یک واحد عملیاتی کامل ارزیابی می شود : (بیش از 150 تجهیز بزرگ)EF=15 - اگر یک بخش بزرگ از یک واحد عملیاتی ارزیابی می شود : (بین 20 تا 150 تجهیز بزرگ)EF=5 - اگر یک سیستم ارزیابی می شود : (بین 5 تا 20 تجهیز بزرگ) EF=0 محاسبه فاکتور تخریب یا DF - اگر مکانیزم های تخریب فعالی وجود دارد که می تواند باعث ترک خوردن توام با خوردگی در فولادهای کربنی یا کم آلیاژ شود، DF1=5 - اگر پتانسیلی برای از کارافتادگی شکننده فاجعه آمیز از جمله برای فولادهای کربنی در اثر عملیات در دمای پایین، یا تردی تمپر یا استفاده از موادی که در آزمایش ضربه مناسب تشخیص داده نشده اند، وجود داشته باشد، DF2=4 - اگر مناطقی در واحد وجود داشته باشد که از کارافتادگی در اثر خستگی مکانیکی یا حرارتی اتفاق افتاده باشد و احتمالاً مکانیزم خستگی هنوز فعال باشد، DF3=4 - اگر حمله هیدروژنی در دمای بالا وجود داشته باشد، DF4=3 - اگر ترک خوردن توام با خوردگی در فولادهای زنگ نزن آستنیتی در اثر فرایند وجود داشته باشد، DF5=3 - اگر خوردگی موضعی اتفاق می افتد، DF6=3 - اگر خوردگی عمومی اتفاق می افتد، DF7=2 - اگر مشخص شده که خزش در فرایندهای دمای بالا اتفاق می افتد، از جمله در کوره ها و هیترها، DF8=1 - اگر زوال مواد با مکانیزه هایی مانند تشکیل فاز سیگما، کربوریزاسیون و غیره اتفاق می افتد، DF9=1 - اگر مکانیزم های تخریب فعال دیگری مشخص شده است، DF10=1 - اگر مکانیزم های تخریب بالقوه در واحد عملیاتی، ارزیابی نشده و بصورت دوره ای توسط یک مهندس مواد شایسته مورد بازنگری قرار نگرفته است، DF11=10 فاکتور کلی تخریب از مجموع فاکتورهای فوق تا حداکثر 20 بدست می آید. دسته نتیجه (Consequence Category) دو خطر با القوه عمده در عملیات پالایشگاه یا پتروشیمی وجود دارد: الف: ریسک های آتش سوزی و انفجار و ب: ریسک میزان سمی بودن. این خطرات می توانند باعث تخریب شوند و یا به سلامتی انسان لطمه وارد کنند. فاکتور تخریب (Damage Factor) و فاکتور سلامتی (Health Factor) معمولاً برای هر ماده شیمیایی ارائه می شود. با این حال، بسیاری از مواد شیمیایی یک ریسک غالب دارند (یا آتش سوزی و انفجار یا سمی بودن). بنابراین اگر ریسک غالب برای یک ماده شیمایی ویژه شناخته شود، ضروری است که این فاکتور فقط برای آن ریسک معین شود و برای هر دو لازم نیست. بدترین حالت برای تعیین رتبه بندی کیفی ریسک به کار می رود. توجه کنید که اگر یک ماده شیمیایی خصوصیت اشتعال پذیر نداشته باشد، می توان از فاکتور تخریب صرفنظر کرد اگر واضح است که هیچ خطر مسمومیتی وجود ندارد، فاکتور سمی بودن می تواند مورد چشم پوشی واقع گردد. اگر چندین ماده شیمیایی با درصدهای نسبتاً زیادی در منطقه وجود دارد، کاربر باید آزمایش را چندین بار انجام دهد. هر بار برای یکی از مواد شیمیایی موجود با درصد نسبتاً زیاد. طبق یک قاعده سرانگشتی مواد شیمیایی با نتیجه وخیم برای سلامتی، به علاوه آنهائی که حداقل 90 تا 95% جرم کلی مواد شیمیایی ناحیه را اشغال کرده اند باید مرور و ارزیابی شوند. 1. دسته نتیجه تخریب (Damage Consequence Category) این دسته از ترکیبی از عناصری که میزان خطر آتش سوزی یا انفجار را تعیین می کنند مشتق می شود. در API 581 هفت فاکتور طبق جدول 4 برای تعیین دسته نتیجه تخریب ارائه شده است. برای مشخص کردن دسته نتیجه تخریب باید ابتدا فاکتور تخریب را مشخص کرد. این فاکتور از مجموع هفت فاکتور مذکور بدست می آید. عددی که به هر کدام از این هفت فاکتور اختصاص می یابد بر اساس شرایطی است که در ضمیمه الف API 581 ذکر شده است. پس از بدست آوردن فاکتور تخریب باید دسته خرابی را معین کرد. 2. دسته نتیجه سلامتی(Damage Consequence Category) برای بدست آوردن دسته نتیجه سلامتی باید از مجموع چهار فاکتور جدول 6 (مطابق با ضمیمه الف API 581 بدست می آید)، فاکتور نتیجه سلامتی را بدست آورد آنگاه به دسته نتیجه سلامتی تبدیل کرد. با توجه به موارد مطرح شده ی فوق، یک حرف (A, B, C, D or E) برای دسته نتیجه تخریب یک حرف برای نتیجه سلامتی بدست می آید. با توجه به اینکه حرف A مبین بهترین و حرف E نشاندهنده ی بدترین شرایط است بنابراین از بین دو حرف بدست آمده باید حرف مبین شرایط بدتر انتخاب گردد.
ماتریس ریسک با داشتن دسته احتمال از کارافتادگی و دسته نتیجه از کارفتادگی می توان جایگاه ریسک سیستم مورد مطالعه را در ماتریس 5×5 ریسک مشخص نمود. این ماتریس دارای چهار ناحیه می باشد. وقتی نتایج ارزیابی همه واحدها یا سیستم ها روی ماتریس مشخص شد، می توان واحدها را بر اساس ریسک های بدست آمده طبقه بندی نمود و نیاز یا عدم نیاز به ارزیابی بیشتر و میزان فوریت آن ارزیابی را مشخص نمود. Risk Matrix
تشخیص نواحی مورد نظر جهت بازرسی نتایج ماتریس ریسک می تواند برای مشخص کردن نواحی بالقوه خطرناک به کار رفته و تصمیم گرفته شود که کدام قسمت از واحد فرایند نیازمند بیشترین توجه از نظر بازرسی یا روش های دیگر کاهش ریسک می باشد. این ماتریس همچنین می تواند نشان دهد که آیا یک مطالعه کاملاً کمی مطلوب است یا خیر.
نسخه 2008 استاندارد API 581 در سپتامبر 2008 کمیته API نسخه دوم استاندارد API 581 را منتشر نمود. در ویرایش جدید، نوع استاندارد از BRD به RP و نام آن به RBI Technology تغییر یافته است؛ علت آن هم تاکید بر این واقعیت است که اجرای موفق یک پروژه RBI علاوه بر یک دستورالعمل استاندارد، نیازمند یک فن آوری کارآمد، شامل بهترین رویه های عملکرد (Industrial Best Practices) نيز می باشد. در نسخه دوم استاندارد علاوه بر تصحیح بعضی از ایرادات نسخه اولیه، تغییراتی نیز در نحوه محاسبه توابع ریسک و همچنین محاسبه احتمال و پیامد ازکارافتادگی اعمال گردیده است. مهم ترین این تغییرات، در نظر گرفتن فاکتور زمان در محاسبه ریسک و در نتیجه متغیّر بودن ریسک با زمان می باشد. همچنین بر خلاف نسخه اولیه استاندارد که یک روش واحد برای محاسبه احتمال و پیامد ازکارافتادگی همه تجهیزات ارائه گردیده بود، در نسخه جدید برای تجهیزاتی نظیر باندِل مبدّل های حرارتی، شیرهای اطمینان و مخازن ذخیره اتمسفری دستورالعمل جداگانه ای جهت محاسبه احتمال و پیامد ازکارافتادگی ارائه گردیده است. وضعیت دانش فنی RBI در سطح بین المللی تا کنون تعدادي از شرکت هاي نفتي دنیا اقدام به تولید و عرضه نرم افزارهاي RBI نموده اند. از نظر فنی، این محصولات اکثراً بر اساس اطلاعات کلی متداول در صنایع نفت و گاز و دیگر فاکتورهای معمول خطرساز در تاسیسات شرکت سازنده خود تهیه شده اند. به همین دلیل و با هدف کاهش حجم اطلاعات مورد نیاز برای آنالیز ریسک کمّی، نحوه محاسبه پارامترهای احتمال و پیامد ازکارافتادگی بعضاً تا حد زیادی ساده سازی شده اند، تا جایی که انستیتو نفت آمریکا (API) از این نرم افزارها تحت عنوان Black Box Approach یاد می کند. این در حالی است که طبقه بندي تجهيزات بر مبناي ريسک آنها کاري حساس و نيازمند محاسبه واقع بينانه و موشکافانه ريسک بر اساس اطلاعات بومي تاسیسات نفتی داخل کشور مي باشد. بدین منظور، در تهیه نرم افزار Risk Master علاوه بر بهره گیری از دستورالعمل های استاندارد API، با توجه به شرایط خاص بهره برداری از تاسیسات نفت و گاز کشور، ترکیب سیالات هیدروکربنی خوراک این تاسیسات، نحوه مدیریت و نگهداری این تجهیزات، و فرهنگ بازرسی و تعمیرات آنها، ضرایبی جهت اعمال این متغیرها در آنالیز ریسک در نظر گرفته شده است. نویسنده : هاشم نیکنام ASNT آموزش بازرسی جوش ، صدور مدارک بازرسی جوش ،صدور مدارک جوشکاری ،مدارک
پيشگفتار ASME Sec. IX یک کتابچه راهنما برای چگونه انجام دادن1 نیست بلکه مجموعه ای از حداقل الزامات است. این کد، آگاهانه تمام جنبه های جوشکاری را پوشش نمی دهد (پارامترهای بسیار زیادی در تائید صلاحیت دستورالعمل جوشکاری و جوشکاران وجود دارد که بیان تمامی آنها در یک کد بسیار دشوار و شاید نشدنی باشد) بلکه با قائل شدن انعطاف برای کاربر کد2، قواعدش را معمولا در حالت کلی بیان کرده است. در فعالیتهای مهندسی بنا بر الزامات و شرایط گاهی پیش می آید به موضوعی بر میخوریم که به صورت شفاف در کد بیان نگردیده است که در این صورت باید یا به تفسیر3 کد استناد کرد و یا از قضاوت مهندسی4 و تجارب مهندسی موجود5 بهره جست. نگارنده در این نوشتار ضمن بیان برخی از این موضوعات، تلاش خواهد کرد با محور قرار دادن کد ASME Sec. IX و با کمک گرفتن از تجربیات شخصی و منابعی مانند سایتهای اینترنتی معتبر و برخی از کتابهای مرتبط، به بررسی آن موضوع در قالب پرسش و پاسخی فرضی بپردازد. بایسته است توجه خوانندگان گرامی را به دو نکنه جلب کنم: نخست آنکه در متن هر جا از واژه کد استفاده شده است به منظور اشاره به ASME Sec. IX است. کد ساخت (Construction Code) اشاره به کد ساخت تجهیز مانند Section VIII Div 1 یا B 31.1 یا ... دارد. دوم آنکه ویرایش (سال انتشار) کد یا استانداردی که در متن آمده است، در بخش مراجع درج شده است. بدین ترتیب در متن هر جا به بندی از استاندارد یا کد اشاره شده است، خواننده باید به آن ویرایش مراجعه نماید زیرا ممکن است در ویرایش دیگری شماره بند مورد اشاره تغییر یافته باشد و یا حتی آن موضوع وجود نداشته باشد. یادآور می گردد تلاش بر این بوده تا همواره از آخرین ویرایش کد یا استاندارد استفاده شود مگر در مواردی که به دلایل مختلف دسترسی به آن وجود نداشته است.
کامران خداپرستي تهران- اسفندماه 1390 kkhodaparasti@yahoo.com
بسياری اوقات با توجه به محدوديتهای اجرايی لازم است تا بسياری سازه ها و تجهيزات را قبل از گالوانيزه کردن جوشکاری کرد. برای دستيابی به يک پوشش گالوانيزه گرم با کيفيت مناسب روی قسمتهای جوشکاری شده بايد دو نگته مهم را قبل از اجرای گالوانيزه در نظر داشت: ۱- ترکيب شيميايی فلز جوش: در صورتيکه در ترکيب شيميايی فلز جوش و فلز پايه اختلافی وجود داشته باشد٫ ميتواند باعث افزايش ضخامت پوشش گالوانيزه روی سطح جوش شود. مهمترين تفاوت در ترکيب شيميايی ايندو٫ مقدار سيليکون موجود در فلز جوش است. وجود سيليکون بيش از حد در فلز جوش يا فلز پايه باعث تسريع در تشکيل و رشد لايه های بين فلزی آهن-روی و در نتيجه افزايش ضخامت و حجم پوشش در اين ناحيه ميگردد (شکل زير). بدليل اينکه در بعضی فلزات جوش حدود ۱٪ سيليکون وجود دارد٫ تفاوت بين ضخامت پوشش ناحيه جوش با ساير نقاط قطعه قابل توجه خواهد بود. هنگامی که سازه جوشکاری شده درون وان روی مذاب غوطه ور شده و مدت زمان کافی جهت دستيابی به حداقل ضخامت پوشش مورد نياز٫ نگهدارشته ميشود٫ ضخامت پوشش در نواحی پر سيليکون ميتواند دو تا پنج برابر ضخامت پوشش در نواحی اطراف آن گردد. اين پوشش ضخيم را ميتوان از ظاهر آن تشخيص داد. اين موضوع باعث افزايش احتمال آسيب ديدگی پوشش در نواحی جوش ميگردد.
در فرآيندهای جوشکاری معمول مانند قوس دستی٫ زير پودری و قوس با الکترود مغزه دار٫ الکترودها و فلزات جوشی وجود دارد که مانع از رشد بيش از حد پوشش روی سطح جوش ميگردند. لذا در انتخاب فلز جوش و اطمينان از کم بودن مقدار سيليکون آن در اين موارد بايد دقت شود. ۲- تميزی ناحيه جوش: هنگامی که يک سازه جوشکاری شدهگالوانيزه گرم ميگردد٫ تميزی ناحيه جوش تاثير قابل توجهی بر کيفيت پوشش در ناحيه جوش دارد. ناحيه جوش بايد قبل از گالوانيزه گرم کاملا از فلاکس و سرباره (گل جوش) پاکسازی شود. چرا که حضور اين مواد از چسبندگی پوشش به سطح جلوگيری ميکنند. فلاکس و سرباره جوش در مواد و اسيدهای شوينده ای که قبل از عمليات گالوانيزه گرم برای تميزکاری قطعات استفاده ميشوند حل نميشود و بايد با روشهای ديگری پاکسازی شوند. اين مواد را ميتوان با برس سيمی٫ تميزکاری با شعله٫ چکش زنی٫ ماشينکاری و يا بلاست حذف نمود. عيوب سطحی جوش نيز ميتواند باعث تخريب کيفيت پوشش شود. حفره های سطحی و انتهايی و ترکهايی که دهانه آنها کمتر از ۵/۲ ميليمتر باشد از نفوذ روی مذاب بدرون خود جلوگيری کرده و باعث ايجاد سطوح گالوانيزه نشده ميگردند. اين موضوع بدليل ويسکوزيته روی مذاب در دمای گالوانيزه گرم اتفاق ميافتد که امکان ورود به شيارهايی با دهانه کمتر از ۵/۲ ميليمتر را ندارد. اين سطوح گالوانيزه نشده در اثر ورود و حبس محلولهای اسيد شويی مورد استفاده قبل از گالوانيزه و يا رطوبت اکسيد شده و اين اکسيد روی سطح پوشش ظاهر شده و ظاهر و کيفيت پوشش را تخريب ميکند. منبع: مجموعه اطلاعات فنی گالوانيزه گرم پسگرمی کل جوش و یا فقط یک قسمت از آن برای بدست آوردن یک یا تمامی اهداف زیر انجام می شود: ۲-دستگاه جوش: کویل جدید را به انتهای کویل قبلی برای ورود به خط تولید پیوسته جوش می دهد. 3- آکومولاتور ورودی: برای ذخیره طولی از کویل در زمان توقف ناگهانی استفاده می شود. 4- پیش پرداخت: 1-4- از آب برای شستشوی اولیه و زدودن خاک و غبار استفاده می گردد. 2-4- چربی زدایی: برای زدودن آلودگی ها و آثار رنگ و روغن یا گریس از سطح فلز از یک محلول قلیایی داغ با مقداری افزودنی های پاک کننده، استفاده می گردد. 3-4- شستشو چربی زدا: تانکی حاوی آب می باشد که برای زدودن مواد قلیایی باقی مانده بر سطح فلز استفاده می شود. 4-4- اسید شویی: حمامی حاوی محلول اسید سولفوریک گرم یا اسید کلریدریک در دمای محیط می باشد که برای زدودن آثار زنگ زدگی از سطح محصول بکار می رود. 5-4- شستشوی اسید: تانکی حاوی آب می باشد که برای زدودن مواد قلیایی باقیمانده از سطح استفاده می گردد. 6-4- فلاکس: فلاکس برای زدودن اکسیدها از سطح و جلوگیری از تشکیل اکسیدها از سطح فلز و برای آماده سازی اولیه برای گالوانیزه و بهینه شدن پیوند با روی استفاده می گردد. روش بکاربردن فلاکس به سطح فولاد و یا آهن نوع تر یا خشک بودن پروسه گالوانیزه بستگی دارد. در فرآیند گالوانیزه خشک، فولاد برای فلاکس اولیه وارد یک محلول کلرید آمونیم آبدار می شود. سپس قبل از ورود به حمام مذاب خشک می گردد. در فرآیند گالوانیزه تر از یک پوشش خاص با ترکیب روی مذاب- کلرید آمونیم استفاده می شود. این فلاکس در قسمت بالای روی مذاب شناور می باشد. ورق فولادی قبل از وارد شدن به روی مذاب از داخل فلاکس عبور می کند. 5- گالوانیزه: پوشش گالوانیزه با فروبردن ورق در حمام حاوی 98% روی مذاب که شامل Mn , Sn , Ni , Mo , Cu , Ti , Co , Al , Si , C , P می باشد، ایجاد می شود. 6- آماده سازی نهایی: که شامل کروماته کردن و گرفتن اعوجاج سطح ورق می باشد. 1-6- کروماته: پوشش کروماته یک پوشش شیمیایی بسیار نازک همراه با اسید کرومیک می باشد که باعث می شود که سطح گالوانیزه دو مشخصه زیر را داشته باشد:
2-6- تنش لولر: توسط این مکانیزم، سطحی فاقد هرگونه اعوجاج ایجاد می شود. در این روش با توجه به محاسبات تئوری و تجربه هایی که بعد از گذشت چندین سال بدست آمده، می توان محصولی کاملا صاف و یکنواخت تولید کرد. 7- بازرسی : مهمترین روش برای بازرسی ورق های گالوانیزه، بازرسی چشمی می باشد. محصولات جهت تشخیص درستی پوشش بصورت چشمی بازرسی شده و ضخامت پوشش، اندازه گیری می شود و با توجه به استانداردهای JIS,ASTM یا En می توان تستهای فیزیکی یا آزمایشگاهی برای تعیین پارامترهای زیر انجام داد. 1- ضخامت دیاگرام گالوانیزه به روش غوطه وری گرم
در صورتی که بخواهیم جوشی با کیفیت مناسب داشته باشیم باید پارامترهای که در این روش موثر هستند را شناخت و کنترل نمود .این متغیر ها به ترتیب اهمیت عبارت
اپراتور باید نسبت به تاثیر هر کدام از متغیر ها روش جوش آگاه بوده و یک جوشکاری خوب به انتخاب پارامترهای فوق بستگی دارد .
شدت جریان جوشکاری Welding Amperage شدت جریان از موثرترین پارامترهای جوشکاری میباشد زیرا شدت جریان نرخ ذوب شدن الکترود, عمق نفوذ جوش و مقدار فلز پایه ذوب شده را تعیین می کند .در صورتی که شدت جریان خیلی زیاد شود (در یک Travel Speed مشخص) عمق نفوذ افزایش خواهد یافت. شدت جریان بالا همچنین باعث اتلاف الکترود بصورت گردهء برجسته و اضافی خواهد گردید (Excessive Reinforcement) . این رسوب بیش از حد جوش مقدار تنش های انقباضی جوش را افزایش داده و معمولاً پیچیدگی های بزرگتری ایجاد می نماید(Distortion). اگر شدت جریان بیش از حد کاهش پیدا کند باعث بروز عیوبی از قبیل Incomplete Penetration و Incomplete Fusion خواهد شد. موارد زیر در مورد تاثیر شدت جریان روی جوش را باید در نظر داشت 1.افزایش شدت جریان باعث افزایش نفوذ جوش و نرخ ذوب شدن خواهد داشت. 2.افزایش بیش از حد شدت جریان باعث بروز عیوبی مانند Digging Arc , Undercut, Narrow Bead , High 3. افزایش شدت جریان باعث افزایش مصرف فلاکس خواهد بود. کاهش بیش از حد شدت جریان ناپایداری قوس را به همراه خواهد داشت.
ولتاژ قوس Arc Voltage ولتاژ قوس طول بین الکترود و حوضچه مذاب را تعیین می نماید . اگر ولتاژ افزایش یابد , طول قوس نیز افزایش خواهد یافت و بالعکس. ولتاژ قوس تاثیر بسیار کمی روی نرخ رسوب (Deposition Rate ) که بیشتر تحت تاثیر آمپر است , دارد. ولتاژ اصولاُ تعیین کننده شکل ظاهری جوش و شکل مقطع جوش می باشد. افزایش ولتاژ زمانی که شدت جریان و Travel Speed ثابت باشد باعث ایجاد موارد زیر خواهد شد:
در صورتیکه ولتاژ بسیار بالا باشد موارد زیر مشاهده می شود: 1. باعث بوجود آوردن جوش پهن خواهد شد. 2. باعث خواهد گردید که پس از جوشکاری سرباره براحتی جدا نشود. 3. باعث می شود که گرده جوش محدب شده و تمایل به ترک افزایش یابد. 4. باعث افزایش ایجاد Undercut در لبه های جوش Fillet خواهد شد.
سایز الکترود در صورت ثابت بودن شدت جریان , اندازه الکترود روی شکل ظاهری جوش و نفوذ تاثیر گذار خواهد بود. الکترود های با قطر کم بعلت انعطاف پذیری آن در حرکت معمولاُ در دستگاههای نیمه اتوماتیک , جوش های چند وایره و Parallel Power equipment استفاده می شود. زمانی که لبه های جوش بخوبی مونتاژ نشده باشند , برای جوشکاری و پر کردن بهتر Root Opening استفاده از الکترود های با سایز بالاتر مناسب تر است. افزایش سایز الکترود همچنین روی نرخ رسوب (Deposition rate) تاثیر دارد وباعث افزایش آن می گردد. هر آمپری که برای جوشکاری انتخاب شود, الکترود های با قطر کمتر دارای دانسیته شدت جریان و نرخ رسوب بیشتری نسبت به الکترود های با قطر بالا هستند. هر چند الکترود های با قطر بالا توانایی انتقال شدت جریان بیشتری را دارند. همچنین در شدن جریان های بالا نرخ رسوب بالاتری نیز خواهند داشت. جهت یک الکترود با قطر مشخص , در صورتیکه از دانسیته جریان بالا استفاده شود باعث ایجاد یک قوس Stiff ونفوذ زیاد در فلز پایه خواهد گردید . از طرف دیگر در الکترود های یکسان , استفاده از دانسیته جریان پایین باعث ایجاد قوس soft و نفوذ کم خواهد شد. اندازه الکترود همچنین روی خصوصیات شروع قوس تاثیر گذار خواهد بود. شروع قوس [3]با الکترود قطر کمتر آسان ترمی باشد.
Electrode Extension در دانسیته جریان بالاتر از 125 A/mm2 (80000A/in2) میزان Electrode Extension یکی از پارامترهای مهم تلقی می گردد. در شدت جریان های بالا مقاومت حرارتی الکترود بین contact tube و قوس باعث افزایش نرخ ذوب شدن الکترود خواهد شد.هر چه که طول extension زیاد تر شود , مقدار حرارت ایجاد شده در الکترود بیشتر شده و نرخ ذوب شدن الکترود افزایش خواهد یافت. این مقاومت حرارتی [4] معمولاً بصورت I2Rبیان می گردد. In developing procedure مقدار electrode extension 8 برابر قطر الکترود در نظر گرفته می شود. As the procedure is developed طول extension بگونه ای انتخاب می گردد که در یک شدت جریان ثابت مقدار بهینهء نرخ ذوب الکترود حاصل شود. افزایش electrode extension مقاومت موجود در مدار جوش را افزایش داده و باعث خواهد شد که مقدار از انرژی که باید صرف ایجاد قوس گردد بصورت فوق کاهش یابد. در صورتیکه ولتاژ قوس کم باشد میزان نفوذ و پهنای جوش کاهش می یابد. به این علت که اگر ولتاژ قوس پایین باشد در بستر جوش convexity ایجاد خواهد گردید. شکل جوش نیز نسبت به حالتی که از electrode extension مناسب استفاده می شود , متفاوت خواهد بود. بنابراین هنگامی که برای دستیابی به نرخ بالایی از ذوب الکترود مقدار electrode extension را افزایش می دهیم , باید مقدار ولتاژ دستگاه جوش را که قبلاً تنظیم گردیده است را افزایش داده تا طول قوس مناسب حفظ گردد. متغیر های جوشکاری زیر پودری
× ولتاژ زیاد که در نتیجهء طول بلند است باعث شکسته شدن قوس در زیر سرباره شده و منجر به تماس هوا با مذاب و افزایش میزان ناخالصی های اکسیژن و نیتروژن و خلل و فرج در جوش می شود.
ASNT آموزش بازرسی جوش ، صدور مدارک بازرسی جوش ،صدور مدارک جوشکاری ،مدارک استاندارد سازمان بین المللی استانداردسازی (ISO) • ISO 4993 ، ریخته گری فولاد و آهن -- بازرسی رادیوگرافی • ISO 5579 ، آزمایش غیر مخرب -- معاینه رادیوگرافیک مواد فلزی توسط X و اشعه گاما -- قوانین پایه • ISO 10675-1 ، تست غیر مخرب جوش -- سطح پذیرش برای تست رادیوگرافی -- قسمت 1 : فولاد ، نیکل ، تیتانیوم و آلیاژهای آنها • ISO 11699-1 ، غیر مخرب تست -- رادیوگرافی صنعتی فیلم -- قسمت 1 : طبقه بندی از سیستم فیلم برای رادیوگرافی صنعتی • ISO 11699-2 ، تست غیر مخرب فیلم های رادیوگرافی صنعتی -- -- قسمت 2 : کنترل پردازش فیلم با استفاده از ارزش های مرجع • ISO 14096-1 ، تست غیر مخرب -- صلاحیت سیستم رادیوگرافی دیجیتالی کردن فیلم -- قسمت 1 : تعاریف ، اندازه گیری کمی از پارامترهای کیفیت تصویر ، فیلم مرجع استاندارد و کنترل کیفی • ISO 14096-2 ، تست غیر مخرب -- صلاحیت از سیستم رقومی کردن فیلم رادیوگرافی -- قسمت 2 : حداقل ملزومات • ISO 17636 ، تست غیر مخرب جوش -- تست رادیوگرافی از همجوشی ، اتصالات جوش داده شده • ISO 19232 ، تست غیر مخرب -- کیفیت تصویر از رادیوگرافی کمیته اروپایی برای استانداردسازی (CEN) • EN 444 ، تست غیر مخرب ، اصول کلی برای معاینه رادیوگرافی از مواد فلزی با استفاده از اشعه X و اشعه گاما • EN 462-2 ، غیر مخرب تست -- کیفیت تصویر رادیوگرافی -- قسمت 2 : شاخص های کیفیت تصویر (سوراخ نوع / گام) -- تعیین ارزش تصویر با کیفیت • EN 462-3 ، غیر مخرب تست -- کیفیت تصویر radiogrammes -- قسمت 3 : تصویر کلاس های با کیفیت برای فلزات آهنی • EN 462-4 ، غیر مخرب تست -- کیفیت تصویر رادیوگرافی -- قسمت 4 : تجربی ارزیابی ارزش و کیفیت تصویر جداول کیفیت تصویر • EN 462-5 ، غیر مخرب تست -- کیفیت تصویر رادیوگرافی -- قسمت 5 : کیفیت تصویر از شاخص (نوع سیم دوتایی) ، تعیین ارزش تصویر unsharpness • EN 584-1 ، غیر مخرب تست -- صنعتی رادیوگرافی فیلم -- قسمت 1 : طبقه بندی از سیستم فیلم برای رادیوگرافی صنعتی • EN 584-2 ، غیر مخرب تست -- صنعتی رادیوگرافی فیلم -- قسمت 2 : کنترل پردازش فیلم با استفاده از ارزش های مرجع • EN 1330-3 ، تست غیر مخرب -- اصطلاحات -- قسمت 3 : اصطلاحات مورد استفاده در آزمایش رادیوگرافی صنعتی • EN 1435 ، تست غیر مخرب جوش -- رادیوگرافی آزمایش اتصالات جوش داده شده • EN 2002-21 ، سری هوا و فضا -- مواد فلزی ، روش های آزمون -- قسمت 21 : تست رادیوگرافی از ریخته گری • EN 10246-10 ، تست غیر مخرب لوله های فولادی -- قسمت 10 : تست رادیوگرافی از درز جوش اتوماتیک همجوشی قوس لوله های فولادی جوش داده شده برای تشخیص عیوب • EN 12517-1 ، تست غیر مخرب جوش -- قسمت 1 : بررسی اتصال جوش در فولاد ، نیکل ، تیتانیوم و آلیاژهای آنها توسط رادیوگرافی -- سطح پذیرش • EN 12517-2 ، تست غیر مخرب جوش -- قسمت 2 : بررسی از اتصالات جوش داده شده در آلومینیوم و آلیاژهای آن توسط رادیوگرافی -- سطح پذیرش • EN 12679 ، تست غیر مخرب -- تعیین اندازه از منابع رادیوگرافی صنعتی -- رادیوگرافی روش • EN 12681 ، بنیانگذار -- معاینه رادیوگرافی • EN 13068 ، تست غیر مخرب -- تست Radioscopic • EN 14096 ، تست غیر مخرب -- صلاحیت سیستم رادیوگرافی دیجیتالی کردن فیلم • EN 14784-1 ، تست غیر مخرب -- رادیوگرافی صنعتی محاسبه شده با فسفر ذخیره سازی صفحات تصویربرداری -- قسمت 1 : طبقه بندی از سیستم • EN 14584-2 ، تست غیر مخرب -- رادیوگرافی صنعتی محاسبه شده با فسفر ذخیره سازی صفحات تصویربرداری -- قسمت 2 : اصول عمومی برای آزمایش از مواد فلزی با استفاده از X - اشعه و اشعه گاما ASTM بین المللی (ASTM) • ASTM E 94 ، راهنمای استاندارد برای معاینه رادیوگرافی • ASTM E 155 ، رادیوگرافی مرجع استاندارد برای بازرسی ریخته گری آلومینیوم و منیزیم • ASTM E 592 ، راهنمای استاندارد ASTM حصول حساسیت Penetrameter معادل برای رادیوگرافی از ورقهای فولادی 1 / 4 تا 2 شوید. [6 تا 51 میلی متر] ضخیم با اشعه ایکس و 1 تا 6 شوید. [25 تا 152 میلی متر] ضخیم با کبالت 60 • ASTM E 747 ، روش استاندارد برای طبقه بندی گروه بندی طراحی ، ساخت مواد و شاخص های کیفیت تصویر از سیم (IQI) مورد استفاده برای رادیولوژی • ASTM E 801 ، روش استاندارد برای کنترل کیفیت از معاینه رادیولوژیک از دستگاه های الکترونیکی • ASTM E 1030 استاندارد ، روش آزمون برای بررسی رادیوگرافیک ریخته گری فلزی • ASTM E 1032 استاندارد ، روش آزمون برای بررسی رادیوگرافیک دماهای باال در معرض • ASTM 1161 ، روش استاندارد برای معاینه رادیولوژیک از نیمه هادی ها و قطعات الکترونیکی • ASTM E 1648 ، رادیوگرافی مرجع استاندارد برای معاینه جوش آلومینیوم فیوژن • ASTM E 1735 استاندارد ، روش آزمون برای تعیین کیفیت تصویر نسبی از فیلم رادیوگرافی صنعتی به X - پرتو از 4 تا 25 MeV در معرض • ASTM E 1815 ، روش تست استاندارد برای طبقه بندی از سیستم فیلم برای رادیوگرافی صنعتی • ASTM E 1817 ، روش استاندارد برای کنترل کیفیت از معاینه رادیولوژیک با استفاده از شاخص های کیفیت نماینده (RQIs ) • ASTM E 2104 ، روش استاندارد برای بررسی رادیوگرافیک Aero را پیشرفته و مواد و قطعات توربین ASNT آموزش بازرسی جوش ، صدور مدارک بازرسی جوش ،صدور مدارک جوشکاری ،مدارکتوضيحاتي پيرامون WPS & PQR
PQR (Procedure Qualification Record) شنبه 27 آذر 1395برچسب:صدورمدارک بازرسی جوش ASNT , جوشکاری اغتشاشی , مدارک جوشکاری ,آموزش بازرسی جوش, :: 19:1 :: نويسنده : رسول قدمی
سلام جمعه 17 ارديبهشت 1395برچسب:انجام جوشکاری اغتشاشی در شیراز, انجام پایان نامه در رابطه با جوشکاری اغتشاشی, fsw, :: 18:40 :: نويسنده : رسول قدمی
با سلام و عرض ادب دوستان و عزیزانی که در ضمینه انجام فرایند و یا طراحی ابزار و یا اجام پایان نامه و پروژه دررابطه با جوشکاری اغتشاشی (fsw) نیاز به کمک دارند میتوانند به شماره زیر تماس حاصل نمایند. باتشکر قدمی 09179147053 ASNT آموزش بازرسی جوش ، صدور مدارک بازرسی جوش ،صدور مدارک جوشکاری ،مدارکجمعه 17 ارديبهشت 1395برچسب:جوشکاری اغتشاشی , fsw, :: 18:36 :: نويسنده : رسول قدمی
مقدمه ای بر فرایند جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی مدتهاست که گرمادهي اصطکاکي به عنوان يک روش اتصال، فرآوري و عملیات بر روي مواد استفاده ميگردد. اولين بار در سال 1945 براي جوشکاري مواد ترموپلاستيک[1] از پدیده اصطکاک استفاده شد. در اين روش قطعات دوار به هم يا به سطح صاف ديگر اتصال داده ميشدند. اين روش در سال 1956در شوروي توسط چتوديکف[2] و بعد از آن در سال 1957 توسط ويل[3] گسترش يافت ]1[. نهايتا در سال 1991 ميلادي، فرآيند جوشکاري اصطکاکي اغتشاشي[4] توسط موسسه TWI انگلستان ابداع گرديد.اين روش اولين بار براي آلياژهاي آلومينيوم ابداع شد که يک روش جوشکاري حالت جامد[5]محسوب میگردد زیرا زیرا روشهاي جوشکاري ذوبي براي جوش دادن آلياژهاي آلومينيوم که درهوافضا کاربرد وسیعی دارند، کفايت نميکند. آلومينيومهاي سري xxx2،xxx7،xxx6 و xxx5 را به عنوان آلومينيومهاي غير قابل جوش ميشناسند، به دلیل ساختار ميکروسکوپي ضعيف و خلل و فرجهايي که در منطقهياغتشاش باقي میماند و خواص منطقهي جوش که با فلز پايه قابل مقايسه نيست. بعضي آلومينيومها قابليت جوشکاري خوبی دارند ولي در عوض با اکسيدهاي سطحي محدودیتهای ناخواستهایایجاد میکنند که بر طرف کردن آن نيز هزینه بر میباشد]2[. مجموع عوامل ذکرشده دست به دست هم داده تا فرایند جوشکاري اصطکاکي اغتشاشي پا به دنياي صنعت بگذارد. ايدهي اصلي اين روش بسيار ساده بوده به گونهای که فقط از يک ابزار دوّار مصرف نشدني (يک پين ويژه) برای این منظور استفاده میشود. دو فلزي که لازم است جوش داده شوند در وضعيت مناسب محکم نگه داشته و پين وارد خط اتصال بین اين دو فلز ميشود و همراه با چرخش، طول خط اتصال را طي ميکند.در نتیجه گرما به کمک اصطکاک بين ابزار و قطعهکار ايجاد شده و حرارت متمرکز شده باعث نرم شدن مواد در نزديکي پين میگردد، در نهایت حرکت دوار پين، باعث حرکت مواد از جلوي پين به عقب پين گردیده و بر اثر اين فرایند اتصال در حالت جامد اتفاق ميافتد]3[. شکل 1-1 نمايي از روش جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی و قسمتهاي مختلف آن را نشان ميدهد.
شکل Error! No text of specified style in document.شماتیک فرآيند جوشکاري اصطکاکي اغتشاشي براي اتصال روي هم ورقها جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی مهمترين پيشرفت در اتصال فلزات در دههي اخير ميباشد. از جمله مزاياي آن راندمان انرژي بالا با مصرف انرژي کمتر نسبت به روشهاي ديگر جوشکاري ميباشد. ميزان آلايندگي کم و همچنين استفاده نکردن از گاز محافظ[6]، باعث شده به اين روش لقب دوست محيط زيست بدهند. در اين روش هر نوع آلومينيومي را بدون نگراني از سازشپذيري ساختاری آن ميتوان به کار برد و به سهولت به هم اتصال داد. اين مزايا باعث شده تا کارشناسان پیشنهاد دهند که تا چند سال آينده اين روش جايگزين بسياري از فرآيندهاي جوشکاري ذوبي[7] و حتي مقاومتي در صنعت شود ]3[. از طرفي اين روش اگرچه توانايي خود را در ايجاد جوشهايي با کيفيت بهتر به اثبات رسانده است، اما انعطافپذيري کم و برخي ويژگيهاي نامشخص، هنوز صاحبان صنایع در به کارگيري گسترده آن در صنايع تردید دارند، بنابراین بسياري از شرکتهاي بزرگ توليدي در حال انجام تحقيقات وسيعي در اين زمينه ميباشند. اخيراً تحقيقات زيادي براي مدل سازي حرارتي فرآيند جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی انجامشدهاست. تحليلهاي دمايي براي مدلسازي اين فرآيند انجام ميشود که تاثير سايش ابزار و قطعه و همچنين تغيير شکل و جريان مواد را در حرارت توليدشده بررسي ميکند. مدلهاي مختلف ارائه شده براي نحوهي جريان مواد و توزيع حرارت ايجاد شده در حين جوشکاري راه را براي فهم بهتر تحولات ايجاد شده هموارتر ميکند. متغیرهای جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی در فرآیند جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی متغیرهای زیادی وجود دارند که انتخاب صحیح هر یک از آنها میتواند تاثیر عمده ای بر نتایج حاصل از فرآیند داشته باشد. از جمله مهمترین عوامل می توان به سرعت دورانی ابزار، سرعت پیشروی ابزار، زاویه تمایل ابزار نسبت به ورق، نیروی عمودی یا عمق نفوذ ابزار، هندسه ابزار و دمای پیش گرم قطعه کار اشاره نمود. همانگونه که اشاره شد در جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی حرکت چرخشی ابزار و اصطکاکی که ایجاد می شود سبب تولید حرارت، افت استحکام و افزایش شکل پذیری مواد اطراف ابزار پین شده و حرکت انتقالی سبب جابجایی مواد از جلوی ابزار به پشت آن و ایجاد اتصال بین ورقها میگردد. بنابراین حرارت نقش بسیار مهمی در این فرآیند ایفا میکند و پارامترهایی نظیر سرعت دورانی، سرعت پیشروی هندسه ابزار و متغیرهای دیگر فرآیند همگی به نحوی در کنترل میزان حرارت ورودی و به تبع آن نحوه اغتشاش و الگوی جریان ماده، تکامل ریزساختار و در نهایت کیفیت جوشکاری اثر بسزایی دارند. هندسه ابزار هندسه ابزار نقش کلیدی در نحوه جریان ماده و دستیابی به سرعت جوشکاری مناسب جهت ایجاد جوش سالم و عاری از هرگونه عیب ایفا میکند. طراحی هندسه ابزار میتواند بر عواملی مانند گشتاور، اندازه نیروهای ایجاد شده و میزان حرارت تولید شده موثر باشد.
از آنجایی که حرارت را اصطکاک بین شانه ابزار و قطعه کار تولید میکند بنابراین هندسه و ابعاد شانه ابزار روی مقدار حرارت تولید شده و دمای بیشینه فرآیند موثر است اما عامل بحرانی تعیین نسبت اندازه شانه به پین میباشد. وظیفه دیگر شانه ابزار محبوس نمودن حجم ماده حرارت دیده است. ابزار وظایف دیگری نیز برعهده دارد و آن همزنی و انتقال ماده میباشد که توسط پین ابزار صورت میگیرد. میزان همگن بودن ریزساختار و خواص جوش به طراحی ابزار بستگی دارد. معمولا از یک ابزار با شانه مقعر و پین استوانه ای رزوه دار به عنوان ابزار استفاده می شود [5]. اما با افزایش تجربه و درک بهتر جریان مواد، ابزارهایی با اشکال هندسی مختلف ساخته شد. شکل 1-3 ابزارهایی با اشکال پیچیدهتر را نشان میدهد که عموما به دلیل دارا بودن شکل هندسی خاص جریان مواد را سادهتر مینمایند.
شکل 1 -3 :اشکال مختلف و پیچیده تر پین وشانه ابزار جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی ]5 و 4[ مزایای جوشکاری و فرآیند اصطکاکی اغتشاشی جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی در دهه اخیر به عنوان یک روش بسیار مهم در اتصال فلزات مورد استفاده قرار گرفته است. همچنین به خاطر بازدهی انرژی و مناسب بودن روش از نظر محیط زیستی به عنوان یک تکنولوژی سبز5 شناخته می شود. در مقایسه با روشهای سنتی جوشکاری، جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی مقدار انرژی کمتری مصرف مینماید. مواد مصرفی از قبیل گاز محافظ و فلاکس نیاز ندارد و هیچ تابش مضری در طی جوشکاری ایجاد نمیگردد. در مقایسه با جوشکاری اصطکاکی سنتی که فرآیند جوشکاری محدود به قطعات کوچک تقارن محوری است و اتصال توسط چرخش و فشار ایجاد میگردید، جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی برای قطعات با شکلهای ساختاری پیچیده و انواع مختلف اتصال نظیر جوش لب به لب، لبه روی هم، T شکل و گوشهدار به کار میرود. مزایای جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی در مقایسه با روشهای سنتی در جدول 1-1 بیان گردیده است [12].
جدول1-1مزایای جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی در مقایسه با دیگر روشها
مزایا و محدودیت های فرآیند جوشکاری اصطکاکی– اغتشاشی مزیت اصلی FSW نسبت به فرآیندهای جوش سنتی این است که در واقع هیچ مادهای از قطعه کار درگیر ذوب نمیشود، بنابراین ضایعات ماده قطعه کار و ابزار حذف میگردد. برخی از مهمترین مزایای FSW عبارتند از :
برخی از محدودیتهای مرتبط با فرآیند جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی عبارتند از: ü به گیره بستنقطعه کار دراین فرآیند معیار خیلی مهمی میباشد. ü سرعت جوشکاری آهسته میباشد که میتواند منجر به طولانی تر شدن زمان فرآیند شود. ü ضخامت سطح جوشکاری در طول این فرآیند بخاطر اینکه ماده پرکننده را دربرنمیگیرد کاهش پیدا میکند. ü یک سوراخ در انتهای مسیر جوش در محل خارج شدن پین از خود بجا میگذارد. ü انعطافپذیری کمتری نسبت به جوشکاری های دستی و قوسی دارد. (برای جوشکاری باضخامت متغیر وغیرهمراستا مشکلمی باشد) [15].
کاربردهای جوشکاری اصطکاکی– اغتشاشی کاربرد جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی شامل صنایع مختلفی میشود که برخی از آنها عبارتند از :
1Thermoplastic 2A.I.Chtudikov 3Vill 4Friction Stir Welding(FSW) 5Solid state welding 1Shielding gas 2Fusion welding جمعه 17 ارديبهشت 1395برچسب:جوشکاری اغتشاشی, :: 18:17 :: نويسنده : رسول قدمی
بررسی تاثیر سرعت پیشروي بر میکرو ساختار و خواص مکانیکی آلومینیوم توجه : اصل این مقاله متعلق به عزیزان ذگر شده در این مقاله میباشد و مطعلق به بنده نیست
مقدمه شنبه 7 فروردين 1395برچسب:بازرسی جوشکاری ASNT, :: 16:20 :: نويسنده : رسول قدمی
لطفا در صورت تمایل به آموزش دوره های بازرسی جوشکاری و یا صدور مدارک ASNT به شماره 09179147053 تماس حاصل فرمایید. با تشکر قدمیASNT آموزش بازرسی جوش ، صدور مدارک بازرسی جوش ،صدور مدارک جوشکاری ،مدارکپنج شنبه 17 بهمن 1392برچسب: ماشين كاري با جت آب ,برشکاری با اب, جوش وبرش,برش فلز ات با اب, :: 22:46 :: نويسنده : رسول قدمی
ماشين كاري با جت آب (water get machining – whm) از آب براي برش استفاده مي شود. آب با فشار زياد در حدود 4000-2000 بار در يك مسير پيوسته وارد منطقه ماشينكاري مي شود كه در اينجا عمل براده برداري توسط كار مكانيكي است زيرا آب بطور مكانيكي بيرون مي آيد. آب به عنوان ابزار برش استفاده مي گردد. آب بعنوان ابزار برش در مسير پيوسته و كنترل شده اي از نازل با مجراي ريز با سرعت معادل سه برابر سرعت صوت و فشار 2000 تا 4000 بار خارج مي شود و به قطعه كار وارد مي شود . فرايند برش با آب خالص براي مواد با استحكام كم مثل كاغذ فايبر گلاس و مقوا بكار مي رود به اين روش ماشينكاري هيدروديناميك يا برش با ماايع گفته مي شود. موقعي ك نيروي موضعي ذره اي سيال از مقاومت پيوندهاي ريز ساختار ماده بيشتر باشد باعث جدائي اتمها مولكولهاي ماده گرديده و سايندگي يا برش تحقق مي يابد. ASNT آموزش بازرسی جوش ، صدور مدارک بازرسی جوش ،صدور مدارک جوشکاری ،مدارکادامه مطلب ... پنج شنبه 17 بهمن 1392برچسب:الیاژ احافظه دار,الیاژها,جوشکاری ,فلزات , :: 22:33 :: نويسنده : رسول قدمی
آلياژهاي حافظه دار عنوان گروهي از آلياژها ميباشد كه خواص متمايز و برتري نسبت به ساير آلياژها دارند. عكسالعمل شديد اين مواد نسبت به برخي پارامترهاي ترموديناميكي و مكانيكي و قابليت بازگشت به شكل اوليه در اثر اعمال پارامترهاي مذكور به گونهاي است كه رفتار موجودات زنده را تداعي مينمايد. وقتي يك آلياژ معمولي تحت بار خارجي بيش از حد الاستيك قرار ميگيرد تغيير شكل ميدهد. اين نوع تغيير شكل بعد از حذف بار باقي ميماند. آلياژهاي حافظه دار، منجمله نيكل – تيتانيم و مس – روي – آلومينيم، رفتار متفاوتي از خود ارائه مينمايند. در دماي پائين يك نمونه حافظه دار ميتواند تغيير شكل پلاستيك چند درصدي را تحمل كند و سپس به صورت كامل به شكل اوليه در دماي بالا برگردد و اين تنها با افزايش دماي نمونه ممكن است. ASNT آموزش بازرسی جوش ، صدور مدارک بازرسی جوش ،صدور مدارک جوشکاری ،مدارکادامه مطلب ... جمعه 6 دی 1392برچسب:چدن,جوشکاری چدن, :: 7:49 :: نويسنده : رسول قدمی
جوشکاری چدن Welding Cast Iron مقدمه: اولین قدم در انتخاب نوع فرایند جوشکاری و مواد مصرفی جوش برای جوشکاری چدن مشخص نمودن نوع چدن و درجه آن است. مطالب این کتاب شامل همه انواع چدنهایی که در بازار وجود دارد نمی شود (جدول شماره یک)، اما اکثر چدنها از جمله چدن خاکستری، چدن نرم یا داکتیل چدن چکش خوار یا مالیبد، چدن سفید و چدن باگرافیت فشرده را پوشش می دهد. چدن را می توان به عنوان یک آلیاژ برجسته از عناصر آهن، کربن و سیلیکون در نظر گرفت. از نظر تجاری کلیه فلزات شامل عنصر منگنر و شاید آلیاژی از نیکل، کرم، مس، مولیبدن، قلع، آنتیوان، وانادیوم و همچنین بعضی از عناصر دیگر که هم به صورت جداگانه و هم بصورت ترکیبی می توانند در فرایند تولید به این فلزات اضافه شوند. چدن با افزودن مقدار زیادی کربن به یک ساختار فولاد اوستنیت تولید می شود. در حین انجماد یک بخش از این کربن اضافی از فلزات مذاب به صورت کاربید آهن[1] و یا به صورت گرافیت جدا شده و شکل می گیرد. فرمی که کربن به خود می گیرد توسط سرعت سرد شدن تعیین می گردد. بدین معنی که اگر سرعت سرد شدن مذاب زیاد و سریع باشد، کربن بصورت کاربید آهن خواهد بود و در صورتی که سرعت سرد شدن آرام و آهسته باشد کربن بصورت گرافیت (پولک)[2] خواهد بود 1- ترکیب دوتایی عنصر کربن یا یک عنصر که دارای بار الکتریکی مثبت تر است. 2- کربن آزاد ترکیب نشده با فلز که میتواند به صورت میله یا صفات گرافینی باشد. 3- Wps
ادامه مطلب ... جمعه 6 دی 1392برچسب:متالورژی پودر,درباره متالورژی پودر,جوشکاری, :: 7:48 :: نويسنده : رسول قدمی
متالوژي پودر متالوژي پودر تاريخچه متالوژي پودر تولید قطعات با پودربه بیش از پنج هزار سال پیش می رسد ، هم اکنون ستون آهنی با وزنی حدود شش تن در شهر دهلی هندوستان وجود دارد که در هزار و ششصد سال پیش به همین طریقه (متالورژی پودر) تهیه شده است . در اواخر قرن هیجدهم ولاستون کشف کرد که می توان پودر فلز پلاتین را (که در طبیعت به صورت آزاد شناخته شده بود) پس از تراکم و حرارت دادن ، در حالت گرم با چکش کاری به بلوک تبدیل کرد . ولاستون جزییات متد خود رادر سال 1829 ، منتشر کرد و اهمیت فاکتورهایی نظیر اندازه دانه ها ، متراکم کردن پودر باوزن مخصوص بالا و اکتیویته سطحی و غیره ... را توضیح داد. همزمان با ولاستون و به طور جداگانه متالورژیست برجسته روسی پیوتر زابولفسکی در سال 1826 ، از این روش برای ساختن سکه ها و نشان ها از جنس پلاتین ، استفاده کرد. در نیمه قرن نوزدهم ، متخصصین متالورژی به روش های ذوب فلزات با نقطه ذوب بالا دست یافتند و همین مساله باعث شد که مجددا استفاده از متالورژی پودر محدود شود هر چند تقاضا برای تولید قطعاتی مانند تنگستن از طریق متالورژی پودر ادامه یافت . ASNT آموزش بازرسی جوش ، صدور مدارک بازرسی جوش ،صدور مدارک جوشکاری ،مدارکادامه مطلب ... جمعه 6 دی 1392برچسب:آموزش جوش آلومنیوم با برق,جوش الومنیوم,جوشکاری, :: 7:46 :: نويسنده : رسول قدمی
آلومنییوم فلزی سفید رنگ است ، قابلیت هدایت الکتریکی وحرارتی آلومنییوم زیاد بوده و در مجاورت هوا قشری به نام اکسید آلومینیوم روی آن را می پوشاند. که ضخامت آن 002/0 میلیمتر می باشد. و آلومینیوم را در مقابل بسیاری از گازها و مایعات محافظت می کند. انتخاب الکترود برای جوشکاری آلومینیوم با برق الکترودهائی که برای جوشکاری آلومینیوم استفاده می شود دارای پوشش ضخیم بوده و جنس آن حدود 95% آلومینیوم و 5% سیلیسیوم می باشد . قطر الکترود را مناسب با ضخامت قطعه کار باید انتخاب کرد. چون پوشش الکترود رطوبت را جذب می کند باید آن را حتماً درمحل خشک نگهداری کرد. الکترودهای مرطوب را می توان در درجه حرارت 200 درجه سانتی گراد خشک کرد. زاویه الکترود نسبت به قطعه کار در جوش آلومینیوم حدود 45 درجه می باشد. برای ایجاد قوس الکترود و کار، نوک الکترود و کار را باید با برس سیمی یا کاغذ سمباده تمیز کرد. طریقه جوشکاری آلومینیوم با برق ASNT آموزش بازرسی جوش ، صدور مدارک بازرسی جوش ،صدور مدارک جوشکاری ،مدارکادامه مطلب ... جمعه 6 دی 1392برچسب:جوشکاری مقاومتی , نقطه جوش, جوشکاری, :: 7:43 :: نويسنده : رسول قدمی
آشنائی با جوشکاری مقاومتی
کلیه جوش های مقاومتی بر این اساس استوارند که وقتی یک جریان الکتریکی بخواهد از فلزی عبور کند, مقاومت فلزدر برابر عبور این جریان , آن را گرم خواهد کرد. با اعمال جریان کافی ، دمای ایجاد شده در فلز به حدی می رسد که باعث ذوب آن گردیده و جوشکاری را ممکن می سازد. اصطلاح"جوشکاری مقاومتی "شامل روشهای گوناگونی بوده و تحت اسامی مختلفی از جمله : جوشکاری سر به سر فشاری، سر به سر لحظه ای ,درز جوش,نقطه جوش برجسته,نقطه جوش خازنی,جوش مقاومتی از نوع پینی,جوش مقاومتی به کمک ورقه نازک فلزی و...ارائه می گردد.برخی از این اسامی , نام های داده شده از طرف انجمن آمریکائی جوشکاری بوده و بقیه مربوط به اصطلاحاتی است که در کارگاههای جوشکاری به آنها داده شده است. ASNT آموزش بازرسی جوش ، صدور مدارک بازرسی جوش ،صدور مدارک جوشکاری ،مدارکادامه مطلب ... جمعه 15 آذر 1392برچسب: فرآيندهاي قالبسازي ,انواع قالبها ,قالب, :: 18:25 :: نويسنده : رسول قدمی
تحليل فرآيندهاي قالبسازي
- انواع قالبها - قالبهاي پلاستيك - قالبهاي ترموپلاستيك - قالبهاي باكاليت - فرآيند دايكاست -قرآيند اكستروان - فرآيند ريخته گري - قالبهاي فلزي - قالبهاي سمبه ماتريس - قالبهاي برش - قالبهاي خمش - قالبهاي كشش - قالبهاي فرم - طراحي قالب - مواد و جنس قالب - برآورد هزينه - توجيه اقتصادي - بهره وري قالب - ساخت قالب - مونتاژ - تست - منابع
انواع قالبهاقالبهاي پلاستيكپلاستيك ها به دو گروه تقسيم مي شوند: ترموپلاستيك ترموست (باكاليت) ASNT آموزش بازرسی جوش ، صدور مدارک بازرسی جوش ،صدور مدارک جوشکاری ،مدارکادامه مطلب ... جمعه 15 آذر 1392برچسب:سخت کردن ,سخت کاری,عملیات حرارتی, :: 18:20 :: نويسنده : رسول قدمی
سخت کردن شعله ای 8-1 : مقدمه سخت کردن شعله ای یک فرایند عملیات حرارتی سطحی یا موضعی است که در آن یک لایه نازکی از سطح قطعه فولادی را توسط شعله حاصل از سوخت یک گاز قابل احتراق نظیرگاز طبیعی تا دمایی بالاتر از دمای بحرانی A3 حرارت داده و پس از آستنیته شدن ، آن را سریع سرد می کنند . بدین ترتیب سطح قطعه یا محل مورد نظرمارتنزیت شده و از سختی و مقاومت به سایش خوبی برخوردار خواهد شد . از سوی دیگر مغز قطعه ساختار اولیه خود را حفظ کرده و لذا می تواند مقاومت به ضربه خوبی راداشته باشد . به علاوه ، چنین فرایندی استحکام خمشی و پیچشی و عمر خستگی قطعه را افزایش می دهد . سخت کردن شعله ای در ارتباط با دامنه وسیعی از قطعات و آلیاژهای آهنی و برای یک یا چند مورد از موارد زیر استفاده می شود .
زیرا استفاده از سخت کردن شعله ای این امکان را فراهم می سازد که قطعه از مواد ارزانتری ساخته شده و لذا هزینه کلی ساخت قطعه کاهش یابد . این فرآیند موجب می شود که همان مجموعه خواص سایشی _ ضربه ای فولاد آلیاژی به فولادهای ارزانتر داده شود . در چنین شرایطی بدون اینکه در سطح قطعه اکسایش و یا کربن زدایی رخ دهد ، می توان قطعه مورد نظر را عملیات حرارتی کرد و لذا هزینه های سنگین تمیز کاری حذف شود . ASNT آموزش بازرسی جوش ، صدور مدارک بازرسی جوش ،صدور مدارک جوشکاری ،مدارکادامه مطلب ... جمعه 15 آذر 1392برچسب:بهداشت حرفه ای , :: 18:8 :: نويسنده : رسول قدمی
ادامه مطلب ... پنج شنبه 23 آبان 1392برچسب:ازرسی مخزن, بازرسی جوش, ndt ,مخازن تحت فشار, :: 8:25 :: نويسنده : رسول قدمی
بازرسيهاي مخزن فشاري با استفاده از آرايههاي مرحلهبندي شده فراصوتي چكيده: ارايههاي مرحلهبندي شده، مزاياي فني مهمي را بر بازرسيهاي جوش در فراصوت قراردادي ارائه ميدهند. اشعههاي آرايه مرحلهبندي شده ميتوانند هدايت، پويش، رويش و به طور الكترونيكي متمركز شوند. هدايت و فرمان اشعه امكان بهينهسازي زواياي اشعه را به طور فراصوي و از طريق جهتيابي آنها عمود بر نقايص پيش بيني شده مخصوصاً عدم ذوب فراهم ميكند. پويش الكترونيكي (خطي) امكان پوشش بسيار سريع جوشها را فراهم ميكند. هدايت اشعه ميتواند براي انتقال و نگاشت جوشها در زواياي مناسب به مننظور بهينهسازي احتمال آشكارسازي نقايص بكار رود. تمركز الكترونيكي امكان بهينهسازي شكل و اندازه اشعه را در مكان نقص منتظره و نيز بهينهسازي احتمال آشكارسازي را فراهم ميكند. به طور كلي استفاده از آرايههاي مرحلهبندي شده امكان بهينهسازي كشف نقص را هنگام به حداقل رساندن زمان بازرسي فراهم ميكند. ASNT آموزش بازرسی جوش ، صدور مدارک بازرسی جوش ،صدور مدارک جوشکاری ،مدارکادامه مطلب ... پنج شنبه 23 آبان 1392برچسب:نورد,فولاد, تهیه فولاد, تاریخچه فولاد, :: 8:17 :: نويسنده : رسول قدمی
رشد صنعت فولاد و آهن همراه با وضع اقتصادي مستحكم، در بسط و پيشرفت صنعتي يك كشور نقش مهمي را داراست. كوشش هر كشوري در اين است كه براي پيشرفت و ترقي بيشتر در جهان صاحب صنايع آهن و فولاد شخصي باشد. اين جنبش و كوشش به طور مخصوصي بعد از جنگ جهاني اول هويدا شد. در فاصله بين سال هاي 1920 و 1929 توليد به طور پيوسته توسعه يافت و 72 ميليون تن به 5/120 ميليون در سال بالغ گرديد، ولي در اثر بحران شديد و ناگهاني اقتصادي در سال 1929 اين توليد بين سال هاي 1930 به 50 ميليون تن كاهش يافت. مجدداً در سال هاي بعد از اين ميزان توليد افزايش يافت، به طوري كه در سال 1938 به 110 ميليون تن رسيد كه از اين مقدار، ايالات متحده 29 ميليون تن، آلمان غربي 23 ميليون تن، شوروي سابق 18 ميليون تن، بريتانياي كبير (انگليس) 5/10 ميليون تن، فرانسه 5/6 ميليون و باقيمانده به وسيله بيست كشور توليد كننده جزء توليد شده بود. 30 سال بعد از جنگ جهاني اول كه تأثير عميقي بر شبكه اقتصادي اكثر كشورهاي جهان داشت، وضع تحول توليد بسيار مختلف بود ASNT آموزش بازرسی جوش ، صدور مدارک بازرسی جوش ،صدور مدارک جوشکاری ،مدارکادامه مطلب ... پنج شنبه 23 آبان 1392برچسب:ترک گرم ,جوشکاری,عیوب جوشکاری, :: 8:4 :: نويسنده : رسول قدمی
فولادهای زنگ نزن آستنیتی در حین جوشکاری بشدت مستعد ترک گرم میباشند. بدین منظور در اغلب موارد برای جوشکاری این فولادها از فلز پرکننده ای استفاده میشود که جوش حاصل از آن دارای مقداری فاز فریت باشد. فاز فریت در احتمال ایجاد ترک گرم در جوش فولادهای زنگ نزن آستنیتی نقش موثری ایفا میکند. فریت در مقایسه با آستنیت، ناخالصیهایی مانند گوگرد، فسفر، سرب و قلع را بهتر در خود حل میکند. این عناصر میتوانند از ساختار خارج شده و در مرزدانه ها فازهای ثانویه با دمای ذوب پایین تشکیل دهند. این فازها در خلال سرد شدن فلز جوش میتوانند ایجاد ترک گرم نمایند. این موضوع، در ادامه مطلب تشریح شده است. ASNT آموزش بازرسی جوش ، صدور مدارک بازرسی جوش ،صدور مدارک جوشکاری ،مدارکادامه مطلب ... نگرش كلي بر توربينهاي گازدنياي توربين گاز اگر چه دنياي جواني است ليكن با وسعت كاربردي كه از خود نشان داده، خود را در عرصهي تكنيك مطرح كرده است . زمينههاي كاربرد توربينهاي گاز در نيروگاهها و بهخصوص در مواردي كه فوريت در نصب و بارگيري مدنظر است ميباشد. همچنين به عنوان پشتيبان واحد بخار و نيز مواقعي كه شبكه سراسري برق از دست ميرود يعني در خاموشي مورد استفاده قرار ميگيرد. مضافاً اينكه توربوكمپرسورها كه از انرژي حاصله روي محور توربين براي تراكم و بالا بردن فشار گاز استفاده ميشود، در سكوهاي دريايي ، هواپيماها و ترنها استفاده ميشود . ASNT آموزش بازرسی جوش ، صدور مدارک بازرسی جوش ،صدور مدارک جوشکاری ،مدارکادامه مطلب ... جریان در کمپرسورهای سانتریفوژ: کمپرسورهای سانتریفوژ ممکن است در توربوفن ها بعنوان کمپرسورهای فشار بالا در پائین دست طبقات چندتای کمپرسور های محوری کاربرد داشته باشد. در بعضی کاربردهای مربوط به توربین گاز و موتور جهت یک کمپرسور سانتریفوژ یک یا دو طبقه ای بعنوان کل سیستم تراکم به خدمت گرفته می شود. کمپرسورهای سانتریفوژ بطور محسوسی با انواع محوری خود تفاوت دارند. افزایش فشار بازای هر طبقه بطور قابل توجهی بالاتر از کمپرسورهای محوری باشد، مسیر جریان دارای یک افزایش قابل توجه در شعاع، از ووردی به خروجی بوده و جریان بصورت محوری وارد روتور یا Impeller شده و آن را بصورت شعاعی ترک می کند. در بسیاری از کاربردهای جریان سپس از میان یک دیفیوزر پره دار عبور می کند. با افزایش شعاع مسیر جریان فاصله محیطی بین تیغه ها نیز افزایش می یابد. برای جبران این و ثابت نگهداشتن مساحت مسیر جریان span تیغه روتور بطور قابل توجهی از ورودی به خروجی کاهش می یابد. علاوه بر این برای اینکه بارگذاری تیغه در سطح مطلوب باقی بماند، بدون اینکه جدایی رخ دهد، تیغه های جداکننده در قسمت انتهایی مسیر جریان روتور قرار داده شده است. همچنین تسمه های نگهدارنده نیز روی روتور وجود دارد این مشخصات هندسی می تواند موانعی را درمسیر جریان و با کاهش span به سمت لبه فرار ایجاد می کند. ASNT آموزش بازرسی جوش ، صدور مدارک بازرسی جوش ،صدور مدارک جوشکاری ،مدارکادامه مطلب ... شنبه 2 شهريور 1392برچسب:جوشکاری زیرپودری, :: 23:17 :: نويسنده : رسول قدمی
جوشکاری زیرپودری تاريخچه در دهه 1930 تلاشهاي زيادي جهت مكانيزه كردن فرآيند جوشكاري قوسي انجام گرديد. با توجه به محدوديتهاي زير استفاده از الكترودهاي 1- با توجه به نارسانا بودن پوشش محافظ، تماس الكتريكي بين منبع تغذيه الكتريكي و الكترود غير ممكن است. 2- رول كردن الكترود موجب جدا شدن پوشش آن ميگردد. 3- تماس پوشش الكترود با قرقره هاي تغذيه كننده الكترود باعث خرد شدن پوشش مي شود. در سال 1932 در ايالات متحده آمريكا با مدفون ساختن قوس الكتريكي و الكترود كربني در زير پوششي ضخيم از پودر محافظ، روش جوشكاري در روش امروزين جوشكاري زير پودري، اتصال فلزات توسط گرماي حاصل از قوس الكتريكي بين الكترود فلزي بدون روكش و قطعه كار انجام ASNT آموزش بازرسی جوش ، صدور مدارک بازرسی جوش ،صدور مدارک جوشکاری ،مدارکادامه مطلب ... یک شنبه 27 مرداد 1392برچسب:جوشکاری چدن , :: 20:44 :: نويسنده : رسول قدمی
جوشکاری چدن Welding Cast Iron مقدمه: اولین قدم در انتخاب نوع فرایند جوشکاری و مواد مصرفی جوش برای جوشکاری چدن مشخص نمودن نوع چدن و درجه آن است. مطالب این کتاب شامل همه انواع چدنهایی که در بازار وجود دارد نمی شود (جدول شماره یک)، اما اکثر چدنها از جمله چدن خاکستری، چدن نرم یا داکتیل چدن چکش خوار یا مالیبد، چدن سفید و چدن باگرافیت فشرده را پوشش می دهد. چدن را می توان به عنوان یک آلیاژ برجسته از عناصر آهن، کربن و سیلیکون در نظر گرفت. از نظر تجاری کلیه فلزات شامل عنصر منگنر و شاید آلیاژی از نیکل، کرم، مس، مولیبدن، قلع، آنتیوان، وانادیوم و همچنین بعضی از عناصر دیگر که هم به صورت جداگانه و هم بصورت ترکیبی می توانند در فرایند تولید به این فلزات اضافه شوند. چدن با افزودن مقدار زیادی کربن به یک ساختار فولاد اوستنیت تولید می شود. در حین انجماد یک بخش از این کربن اضافی از فلزات مذاب به صورت کاربید آهن[1] و یا به صورت گرافیت جدا شده و شکل می گیرد. فرمی که کربن به خود می گیرد توسط سرعت سرد شدن تعیین می گردد. بدین معنی که اگر سرعت سرد شدن مذاب زیاد و سریع باشد، کربن بصورت کاربید آهن خواهد بود و در صورتی که سرعت سرد شدن آرام و آهسته باشد کربن بصورت گرافیت (پولک)[2] خواهد بود. 1- ترکیب دوتایی عنصر کربن یا یک عنصر که دارای بار الکتریکی مثبت تر است. 2- کربن آزاد ترکیب نشده با فلز که میتواند به صورت میله یا صفات گرافینی باشد. 3- Wps
ادامه مطلب ... چهار شنبه 23 مرداد 1392برچسب:بازرسي جريان گردابي(ET), :: 22:23 :: نويسنده : رسول قدمی
بازرسي جريان گردابي(ET) اساس روشهاي آزمون الكتريکي ( بازرسي جريان گردآبي ) بر اين است كه وقتي يك سيم پيچ حامل جريان متناوب، نزديك مادهاي تقريباً رسانا قرار داده شود، جريانهاي گردابي يا ثانويه در آن ماده القا خواهد شد. جريانهاي القايي، ميداني مغناطيسي ايجاد خواهند كرد كه در جهت مخالف ميدان مغناطيسي اوليه اطراف سيم پيچ است. تأثير متقابل بين ميدانها موجب ايجاد يك نيروي ضد محركه الكتريكي در سيم پيچ شده و در نتيجه سبب تغيير مقدار مقاومت ظاهري سيم پيچ خواهد شد. اگر ماده از نظر ابعاد و تركيب شيميايي يكنواخت باشد، مقدار مقاومت ظاهري سيم پيچ كاوشگر نزديك سطح قطعه در كليه نقاط سطح قطعه يكسان خواهد بود، به غير از تغيير اندكي كه نزديك لبههاي نمونه مشاهده ميشود. اگر ماده ناپيوستگي داشته باشد، توزيع و مقدار جريانهاي گردابي مجاور آن تغيير ميكند و در نتيجه كاهشي در ميدان مغناطيسي در رابطه با جريانهاي گردابي به وجود ميآيد، بنابراين مقدار مقاومت ظاهري سيم پيچ كاوشگر تغيير خواهد كرد. مقاومت ظاهري سيم پيچ را ميتوان با اندازهگيري ولتاژ درون آن تعيين نمود و از روي تحليل اين آثار ميتوان در مورد كيفيت و شرايط قطعه كار نتيجهگيري كرد. اين روشها بسيار متنوع هستند و با وسيله و روش آزمون مناسب، ميتوان آنها را براي آشكارسازي عيوب سطحي و زير سطحي قطعات و تعيين ضخامت پوشش فلزات به كار برد و اطلاعاتي در زمينه مشخصات ساختاري مانند اندازه دانه بندي و شرايط عمليات حرارتي به دست آورد. همچنين ميتوان خواص فيزيكي مانند رسانايي الكتريكي، تراوايي مغناطيسي و سختي فيزيكي را تعيين كرد. اصول مورد استفاده در اين روش در شکل نشان داده شده است ASNT آموزش بازرسی جوش ، صدور مدارک بازرسی جوش ،صدور مدارک جوشکاری ،مدارکادامه مطلب ... سه شنبه 22 مرداد 1392برچسب:ایمنی در جوشکاری, :: 21:52 :: نويسنده : رسول قدمی
فهرست
- قبل از مطالعه در مورد اين شغل چه چيزهايي بايد بدانيم ؟ - به طور مشخص يك جوشكار چه كاري را انجام مي دهد ؟ - چه خطرات ايمني و بهداشتي يك فرد جوشكار را تهديد مي كند ؟ - آيا جوشكاري در دراز مدت اثرات سوئي بر روي سلامتي جوشكار دارد ؟ - چه اقدامات پيشگيرانه اي مي توان انجام داد ؟ - روش هاي كار ايمن كه در حين عمليات جوشكاري بايد مد نظر قرار گيرند شامل چه مواردي است ؟ - چگونه مي توان اطلاعات بيشتري كسب نمود ؟ ASNT آموزش بازرسی جوش ، صدور مدارک بازرسی جوش ،صدور مدارک جوشکاری ،مدارکادامه مطلب ... فریت محلول جامد بین نشینی کربن در آهن با شبکه بلوری مکعب مرکز دار به فریت موسوم است.حلالیت کربن در آهن فریتی به مراتب کمتر از حلالیت آن در آهن آستنیتی است. به طوریکه حد حلالیت کربن در فریت حداکثر 0.02 درصد در 727 درجه سانتیگراد است که با کاهش دما به طور پیوسته کاهش یافته و در دمای اتاق به مقدار ناچیزی خواهد رسید.
آستنیت آستنیت عبارتست از محلول جامد بین نشینی کربن در آهن با شبکه بلوری مکعبی با وجوه مرکزدار (fcc) است کربن با وارد شدن در شبکه بلوری آهن آستنیتی ، ناحیه تشکیل و پایداری آستنیتی را در فولادها گسترش می دهد . با اضافه شدن کربن ناحیه پایداری آستنیت از 912 تا 1394 درجه سانتیگراد که گستره تشکیل و پایداری آستنیت است ، به گستره وسیعی از دما و ترکیب شیمیایی افزایش می یابد .
ماتنزیت در آلیاژهای آهن - کربن و فولادها ، مارتنزیت از سریع سرد کردن آستنیت بدست می آید . از آنجایی که دگرگونی آستنیت به مارتنزیت بدون نفوذ انجام می شود. بسته به ترکیب شمیایی آلیاژ، تا 2درصد کربن، مارتنزیت دقیقا همان ترکیب شمیایی آستنیت اولیه را دارد ASNT آموزش بازرسی جوش ، صدور مدارک بازرسی جوش ،صدور مدارک جوشکاری ،مدارکادامه مطلب ...
کلیه جوش های مقاومتی بر این اساس استوارند که وقتی یک جریان الکتریکی بخواهد از فلزی عبور کند, مقاومت فلزدر برابر عبور این جریان , آن را گرم خواهد کرد. با اعمال جریان کافی ، دمای ایجاد شده در فلز به حدی می رسد که باعث ذوب آن گردیده و جوشکاری را ممکن می سازد. اصطلاح"جوشکاری مقاومتی "شامل روشهای گوناگونی بوده و تحت اسامی مختلفی از جمله : جوشکاری سر به سر فشاری، سر به سر لحظه ای ,درز جوش,نقطه جوش برجسته,نقطه جوش خازنی,جوش مقاومتی از نوع پینی,جوش مقاومتی به کمک ورقه نازک فلزی و...ارائه می گردد.برخی از این اسامی , نام های داده شده از طرف انجمن آمریکائی جوشکاری بوده و بقیه مربوط به اصطلاحاتی است که در کارگاههای جوشکاری به آنها داده شده است. جوشکاری مقاومتی مزایای گوناگونی دارد. دراین روش عملیات به سرعت صورت پذیرفته , پیچیدگی فلز ناچیز بوده , مراحل عمل بسادگی قابل کنترل است وجوش یکنواخت می باشد .این طریقه جوشکاری بخصوص برای انجام عملیات خودکار بسیار مناسب می باشد. ASNT آموزش بازرسی جوش ، صدور مدارک بازرسی جوش ،صدور مدارک جوشکاری ،مدارک ادامه مطلب ... پيوندها |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|